隨著技術的不斷進步和工業(yè)的迅速發(fā)展，沖壓件加工工藝和模具技術也在不斷革新與發(fā)展；主要在以下幾個方面；
1、深入工藝與材料的研究，拓展沖壓件加工工藝的應用研究，開發(fā)出更優(yōu)、更好的沖壓件材料以及模具材料，不斷的改善及研制出沖壓性能良好的沖壓件材料，發(fā)展和完善沖壓成形工藝與理論，以更好的指導生產實際，改進生產工藝，提高沖壓件的質量和生產率；提高模具的使用壽命，采用新型的模具材料和熱處理新工藝；
2、采用現(xiàn)代化的工藝分析計算方法。如采用有限變形的彈塑性有限元法，對復雜成形件（如汽車覆蓋件）的成形過程進行應力應變分析的計算機模擬，以預測某個工藝方案對零件成形的可能性和會發(fā)生的問題，并將結果顯示在圖形終端上，供沖壓加加工設計人員進行修改和選擇。這樣不但可以節(jié)省模具試制費用，縮短新產品的試制周期，而且可以逐步建立一套能結合生產實際的先進設計方法，既促進了沖壓工藝的發(fā)展，也可加強塑性成形理論對生產實際的指導作用。通過有限元法的模擬沖壓工藝分析，并結合工程技術人員的實際經(jīng)驗，往往可以收到事半功倍的效果。目前應用較多的沖壓有限元模擬軟件有AutoFORM、FASTFORM、DynaFORM等。
3、推廣應用現(xiàn)代化模具計算機輔助設計和制造，采用CAD/CAM/CAE進行產品及模具的設計、制造及成形工藝分析，最終實現(xiàn)模具CAD/CAM/CAE一體化。當前國內部分企業(yè)對引進的軟件進行了二次開發(fā)，已逐步應用到模具生產中。應用這項技術不僅可以縮短模具制造周期，還可以提高模具質量，減少設計和制造人員的重復勞動，使設計人員把精力集中在創(chuàng)新開發(fā)上。
4、加強由計算機控制的現(xiàn)代化全自動沖壓加工系統(tǒng)的研究與應用，使沖壓生產達到高度機械化與自動化，從而減輕勞動強度和提高生產率。為了滿足產品快速更新?lián)Q代和小批量生產的需要，發(fā)展了一些新的成形工藝，如簡易模具（軟模和低熔點合金模等）、數(shù)控沖壓設備和沖壓柔性制造技術（FMS）、快速成形與快速制模等。這樣可以生產適應多品種、小批量的沖壓件加工需要。
5、進一步提高沖壓模具的標準化程度，這樣有利于提高模具制造的效率，降低模具成本，縮短模具制造周期。目前國內的模具標準化程度已達到了一定的規(guī)模，盤起工業(yè)有限公司、米思米等多家大型、專業(yè)的標準件生產企業(yè)，能夠提供多種質量好、精度高的模具用零件（包括標準件和非標準件）。